Amplamente utilizada pelo setor industrial, o plástico rotomoldado representa 3% do mercado plástico, um setor que está em franca expansão – teve crescimento de 2,5% em 2017 e deverá avançar 3% em 2018, segundo a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast).
Um exemplo desta expansão está nos números do mercado norte americano. Em 2018, na América do Norte, as vendas em rotomoldagem já atingem a marca de $2.46 bilhões (Plastic News). Existem diversos motivos para que o setor continue em crescimento, principalmente pela variedade e flexibilidade de design das peças e ao baixo desperdício de materiais proporcionados pela rotomoldagem.
O que é a rotomoldagem
A rotomoldagem, também conhecida como fundição rotacional e moldagem rotacional, é um processo de transformação plástica para a produção de peças ocas de pequeno, médio e grande porte, com qualidade e alto nível de resistência mecânica.
O método tem evoluído nos últimos anos e já permite a produção de itens de alto nível de complexidade com um custo menor em relação a outras técnicas, como as de sopro e injeção, já que requer menos investimento em ferramentas e equipamentos.
Com o processo de rotomoldagem, é possível fabricar peças de diferentes materiais, como polietileno, polipropileno, PVC líquido, naylon, etc.
Fonte: https://www.dutchland.com/ki-wins-innovation-award-rotomolded-seat/
Basicamente, o processo de rotomoldagem envolve quatro etapas:
- Carregamento: o molde é carregado com uma quantidade pré-determinada de material.
- Aquecimento: os moldes são rotacionados biaxialmente dentro de um forno aquecido, de modo que o material é distribuído e fundido sobre a superfície interna do molde;
- Resfriamento: ainda em rotação, os moldes são removidos do forno e posicionados em uma estação de resfriamento; a remoção de calor dos moldes é feita pelo ar ambiente, por ar forçado ou ainda auxiliado por aspersão de água (neblina).
- Desmoldagem: terminado o tempo previsto para a solidificação e resfriamento das peças, os movimentos rotativos são cessados e os moldes são abertos, para que as mesmas sejam removidas.
Conheça as muitas vantagens da rotomoldagem em relação aos demais métodos de transformação de termoplásticos
Não há necessidade de aplicação de pressão sobre o material plastificado para a moldagem, que ocorre basicamente pela ação da força da gravidade; em todos os outros processos, o material é submetido à grandes forças de cisalhamento para ser conformado.
Baixo custo na produção dos moldes, por não haver altas pressões de moldagem envolvidas.
Freqüente ausência de problemas microestruturais criadas pelo cisalhamento do material e resfriamento desuniforme, como orientações moleculares desfavoráveis, linhas de solda e tensões residuais internas, tornando os produtos rotomoldados mais resistentes ao impacto do que os soprados e os injetados.
Distribuição uniforme e controlável da espessura da parede dos moldados; alterações significativas de espessura em injetados são impossíveis sem modificações ou fabricação de novo molde, enquanto na rotomoldagem isto é conseguido apenas com a variação da quantidade de material carregado no molde; soprados e termoformados geralmente sofrem afinamento nos cantos decorrentes do estiramento.
Inexistência de rebarbas, características dos processo de sopro e de injeção, respectivamente, que exigem despesas de reprocessamento.
Várias partes de uma mesma peça podem ser produzidas em uma só máquina, o que torna a produção muito mais econômica.
Como máquinas mais modernas otimizam a produção
Atualmente, as máquinas rotomoldadoras oferecem controle automático no processo de produção, seja no abastecimento ou resfriamento. Além disso, fornos cilíndricos possibilitam fluxo de ar mais homogêneo em todas as áreas do forno, gerando maior eficiência térmica e maior economia de gás e energia.
As máquinas mais modernas oferecem um sistema de controle de temperatura duplo, um dentro do forno e outro fixado próximo ao molde medindo precisamente a temperatura, exatamente onde ela deve ser calculada e ajustada. As informações obtidas pelos sensores são enviadas diretamente ao sistema operacional da máquina, fazendo com que o próprio software adeque o tempo ideal tanto para o ciclo de forno quanto para o ciclo de resfriamento
Outra característica relevante encontrada em máquinas de alta performance, é o sistema de linhas duplas de ar nos braços, que permitem ao rotomoldador ter muito mais domínio sobre o processo de fabricação e melhores condições de ajustá-lo eficientemente.
Todo o processo de fabricação é controlado por CLP, a partir de múltiplos sensores, como de temperatura e pressão, instalados na máquina. Um software de supervisão é capaz de selecionar automaticamente, através das etapas, parâmetros de temperatura, tempo de forno, tempo de resfriamento e velocidades de rotação do braço/prato.
Como vimos, o processo de rotomoldagem possibilita a fabricação de peças de alta complexidade a custos muito menores, de modo automatizado e muito eficiente.
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