Ampliamente utilizado por el sector industrial, el plástico rotomoldeado representa el 3% del mercado de plásticos, un sector en auge: creció un 2,5% en 2017 y se espera que avance un 3% en 2018, según Asociación Brasileña de la Industria del Plástico (Abiplast).
Un ejemplo de esta expansión son las cifras del mercado norteamericano. En 2018, en América del Norte, las ventas de rotomoldeo ya alcanzaron la marca de $ 2.46 mil millones (Plastic News). Son varios los motivos para que el sector siga creciendo, principalmente por la variedad y flexibilidad del diseño de las piezas y el bajo desperdicio de materiales que aporta el rotomoldeo.
Que es el rotomoldeo
El rotomoldeo, también conocido como colada rotacional y moldeo rotacional, es un proceso de transformación de plástico para la producción de piezas huecas pequeñas, medianas y grandes, con calidad y un alto nivel de resistencia mecánica.
El método ha evolucionado en los últimos años y ya permite la producción de artículos de alto nivel de complejidad con un menor costo en relación a otras técnicas, como el soplado y la inyección, ya que requiere menos inversión en herramientas y equipos.
Con el proceso de rotomoldeo, es posible fabricar piezas a partir de diferentes materiales, como polietileno, polipropileno, PVC líquido, naylon, etc.
Fuente: https://www.dutchland.com/ki-wins-innovation-award-rotomolded-seat/
Básicamente, el proceso de rotomoldeo consta de cuatro pasos:
- Carga: el molde se carga con una cantidad predeterminada de material.
- Calentamiento: los moldes se rotan biaxialmente dentro de un horno calentado, de modo que el material se distribuya y se derrita en la superficie interna del molde;
- Enfriamiento: aún en rotación, los moldes se sacan del horno y se colocan en una estación de enfriamiento; La eliminación del calor de los moldes se realiza mediante aire ambiente, aire forzado o asistido por agua pulverizada (niebla).
- Desmoldeo: transcurrido el tiempo previsto para la solidificación y enfriamiento de las piezas, se detienen los movimientos de rotación y se abren los moldes para su extracción.
Descubra las muchas ventajas del moldeo rotacional sobre otros métodos de transformación termoplástica
No es necesario aplicar presión sobre el material plastificado a moldear, que se produce básicamente por la acción de la fuerza de gravedad; en todos los demás procesos, el material se somete a grandes fuerzas de cizallamiento para formarse.
Bajo costo en la producción de moldes, ya que no se requieren altas presiones de moldeo.
Ausencia frecuente de problemas microestructurales creados por cizallamiento del material y enfriamiento desigual, como orientaciones moleculares desfavorables, líneas de soldadura y tensiones residuales internas, lo que hace que los productos rotomoldeados sean más resistentes al impacto que los productos soplados e inyectados.
Distribución uniforme y controlable del espesor de la pared moldeada; los cambios significativos en el espesor de las piezas inyectadas son imposibles sin modificaciones o la fabricación de un nuevo molde, mientras que en el moldeo rotacional esto se logra solo variando la cantidad de material cargado en el molde; Los soplados y termoformados suelen adelgazarse en las esquinas debido al estiramiento.
Sin rebabas, características de los procesos de soplado e inyección, respectivamente, que requieren gastos de reprocesamiento.
Se pueden producir varias piezas de la misma pieza en una sola máquina, lo que hace que la producción sea mucho más económica.
Cómo las máquinas más modernas optimizan la producción
Actualmente, las máquinas de rotomoldeo ofrecen Control automático en el proceso de producción, ya sea en suministro o enfriamiento. Aparte de eso, hornos cilíndricos permiten un flujo de aire más homogéneo en todas las áreas del horno, generando una mayor eficiencia térmica y un mayor ahorro de gas y energía.
Las máquinas más modernas ofrecen un sistema de control de temperatura doble, uno dentro del horno y el otro fijo cerca del molde, midiendo con precisión la temperatura, exactamente donde debe calcularse y ajustarse. La información obtenida por los sensores va directamente al sistema operativo de la máquina, haciendo que el propio software adapte el tiempo ideal tanto para el ciclo del horno como para el ciclo de enfriamiento.
Otra característica relevante que se encuentra en las máquinas de alto rendimiento, es el sistema de líneas dobles de aire en los brazos, que permiten que el rotomoldeador tenga mucho más control sobre el proceso de fabricación y mejores condiciones para ajustarlo de manera eficiente.
Todo el proceso de fabricación está controlado por CLP, desde múltiples sensores, como temperatura y presión, instalados en la máquina. El software de supervisión puede seleccionar automáticamente, a través de los pasos, los parámetros de temperatura, el tiempo del horno, el tiempo de enfriamiento y las velocidades de rotación del brazo / placa.
Como hemos visto, el proceso de rotomoldeo permite fabricar piezas de alta complejidad a costes mucho menores, de forma automatizada y muy eficiente.
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